Rolleri S.p.A ha scelto Fortus 380mc, la stampante 3D FDM® di Stratasys™, come soluzione di produzione additiva per rispondere alla necessità di produrre parti robuste con geometrie complesse, preferendola per la qualità delle parti, l'affidabilità e la ripetibilità.
"Non siamo più costretti a rifiutare gli ordini a causa di limitazioni di capacità in quanto ora abbiamo la capacità e la larghezza di banda di accettarli e consegnarli entro tempi di consegna più brevi." Daniele Marzaroli, direttore vendite e marketing di Rolleri
Rolleri S.p.A è un fornitore italiano leader per di lavorazione della lamiera, specializzata nella progettazione, sviluppo e produzione di utensili e attrezzature per presse piegatrici e punzonatrici. Mossa dalla necessità di produrre parti robuste con geometrie complesse, ha individuato
Fortus 380mc, la
stampante 3D FDM® di
Stratasys™, come soluzione di produzione additiva preferita per la qualità delle parti, l'affidabilità e la ripetibilità.
Fondata nel 1985, Rolleri S.p.A serve una vasta gamma di settori, tra cui aerospaziale, automobilistico, edile, mobili per la casa, elettrodomestici e marittimo, solo per citarne alcuni. Grazie a un team di ricerca e sviluppo dedicato e a circa il 2% dei ricavi annuali reinvestiti in questa attività, Rolleri ha progressivamente spinto l'innovazione ad espandere continuamente il proprio portafoglio prodotti e garantire un'offerta di soluzioni che soddisfi le esigenze della propria base clienti globale.
"Il nostro obiettivo primario è quello di mantenere la posizione di rilievo di Rolleri all'avanguardia nel settore della fabbricazione della lamiera, quindi è fondamentale implementare le tecnologie più avanzate disponibili per soddisfare in modo rapido ed efficace le esigenze specifiche dei vari segmenti di mercato in cui operiamo", afferma Daniele Marzaroli, Sales and Marketing Director di Rolleri.
Per raggiungere questo obiettivo, Rolleri ha adattato i suoi processi di produzione per soddisfare l'evoluzione delle esigenze dei clienti.
"L'industria della fabbricazione della lamiera è piuttosto di nicchia e conservatrice: è giusto dire che non ci sono stati cambiamenti sostanziali nei metodi di produzione negli ultimi 40 anni circa", spiega Marzaroli. "Tuttavia, negli ultimi anni le esigenze sono cambiate, con i clienti che si aspettavano tempi di consegna significativamente ridotti e una maggiore voglia di utensili con geometrie personalizzate."
Rompere gli schemi per migliorare il servizio clienti.
Circa tre anni fa, Rolleri ha valutato le sue capacità tecnologiche per identificare modi per innovare e trovare soluzioni alle mutevoli esigenze dei clienti. Nel tentativo di rendere a prova di futuro la sua offerta tecnologica, l'azienda si è concentrata sulla
produzione additiva. Con la necessità di produrre parti robuste con geometrie complesse, Rolleri ha testato una serie di tecnologie di produzione additiva, misurando la qualità delle parti, l'affidabilità e la ripetibilità. Il team ha scelto la stampante 3D Fortus 380 di Stratasys™, basata sulla tecnologia FDM®, acquistando il sistema tramite il partner italiano di Stratasys, Energy Group.
Una volta installato, il sistema additivo
Stratasys Fortus 380mc è stato immediatamente messo al lavoro e ha svolto due turni ogni giorno. Ora è un cavallo di battaglia fondamentale per soddisfare le esigenze sia del reparto di
produzione che del reparto di
ricerca e sviluppo. Una delle sue principali applicazioni è la produzione di prototipi di
inserti per stampi per utensili progettati per formare lamiere complesse. Realizzati con robuste termoplastiche in policarbonato - PC e PC ISO ™ di Stratasys - gli inserti
stampati in 3D sono estremamente resistenti, consentendo a Rolleri di testarne la funzionalità in tempi non raggiungibili in precedenza con i suoi fornitori tradizionali.
"L'integrazione della produzione additiva FDM nel nostro processo di produzione di stampi ha ridotto drasticamente i nostri tempi di consegna da tre a quattro settimane a soli due o tre giorni", spiega Marzaroli. “È importante sottolineare che questo ci consente di accelerare il processo di test e di trovare lo strumento ottimale per i nostri clienti molto più velocemente. Se dovessero essere necessarie modifiche tardive alla progettazione dell'utensile finale, possiamo farlo in modo rapido ed economico prima che i nostri clienti si impegnino nella costosa produzione dell'utensile finale in alluminio. Dal punto di vista dei costi, abbiamo risparmiato circa il 30% su ogni ordine rispetto allo sviluppo dello stesso articolo con metodi tradizionali, il che ha aumentato i nostri margini di profitto ".