Con l’utilizzo di strumenti stampati in 3D, è possibile ottenere una riduzione del 70% del tempo di produzione di determinati strumenti, con l’eliminazione di costosi tempi di inattività della linea di produzione e la garanzia della continuità operativa La capacità di stampare in 3D, su richiesta, parti sostitutive per i macchinari del reparto di produzione, consente al team di ridurre la dipendenza dai fornitori e di accelerare la consegna ai clienti.
Lo stabilimento GKN Driveline di Firenze produce componenti di trasmissione chiave per il Gruppo Fiat Chrysler Automobiles. Con la lavorazione CNC interna a pieno regime, la divisione di Firenze ha iniziato a esternalizzare un’alta percentuale del suo sviluppo di utensili. L’impianto necessitava di una soluzione alternativa per accelerare la produzione degli utensili. La precedente esperienza con la stampa 3D di Stratasys FDM ha portato la divisione ad investire in una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc per la capacità di combinare precisione e materiali robusti con un’eccezionale tolleranza.
“La stampa 3D ci consente di superare le barriere tradizionalmente associate alla lavorazione CNC, aiutandoci a realizzare i nostri progetti più complessi, nonché a stampare strumenti personalizzati quando necessario. Queste funzionalità ci consentono di migliorare la flessibilità del nostro workbench, ottimizzare il nostro flusso di lavoro ed eliminare i costosi tempi di fermo della linea di produzione” afferma Carlo Cavallini di GKN Group.
L’uso della stampante 3D FDM Stratasys per componenti automobilistici offre una maggiore libertà di progettazione, indipendentemente dalla complessità della parte, e consente di perfezionare i progetti in anticipo con un impatto significativo sui tempi di consegna. Ad esempio, il team ha utilizzato FDM per ridisegnare uno strumento per ingrassare gli ugelli. Tipicamente, questa parte è costituita da un tubo flessibile rudimentale in cui un volume elevato di olio viene forzato in un singolo punto all’interno del semialbero. Spesso sensibile alle fuoriuscite, la pulizia costa tempo prezioso. Nel tentativo di superare questo collo di bottiglia, il team ha stampato in 3D un innovativo distributore di ingrassaggio in resina ULTEM ™ 9085 con più valvole interne, offrendo una migliore distribuzione del grasso ed eliminando le fuoriuscite e riducendo così i tempi di consegna del 70%.
Produzione di componenti su richiesta con stampa 3D
I vantaggi della stampa 3D si estendono a numerose applicazioni. Recentemente la divisione di Firenze ha dovuto sostituire una staffa del cavo mancante alla consegna per un robot. “Le staffe dei cavi sono progettate per impedire alla rete di cavi di interferire con il movimento del robot“, ha spiegato Cavallini. “Senza questa staffa, la funzionalità della macchina non può essere garantita.” Invece di aspettare che il produttore consegnasse la parte mancante, il team ha stampato in 3D una staffa per cavi in resistente resina ULTEM™ 9085.
“La capacità di stampare rapidamente parti 3D su richiesta che, in questo caso, corrispondevano alle prestazioni dell’utensile metallico è fondamentale per ridurre i tempi di fermo. Considerando che produciamo diverse migliaia di pezzi alla settimana, è fondamentale che la nostra linea di produzione sia sempre operativa. La stampa 3D ci aiuta a garantire questa continuità aziendale” afferma Cavallini.
