Due Pigreco - DESIGN, ENGINEERING - Stratasys FDM

Due Pi Greco parte dai nuovi materiali per creare nuove possibilità

Due Pi Greco parte dai nuovi materiali per creare nuove possibilità
Due Pi Greco, fornitore italiano di servizi specializzato nello sviluppo-prodotto, sceglie la tecnologia FDM delle stampanti 3D Stratasys e mostra come la varietà di materiali disponibili sia una discriminante importante nello sviluppo di nuovi possibili mercati.

Due Pi Greco è un fornitore di servizi specializzato nello sviluppo-prodotto, in particolare nella progettazione, ingegneria, prototipazione e produzione di parti e componenti funzionali. La sua sede principale è a Treviso, una delle aree d’Italia a maggiore densità di PMI, non a caso l’azienda ha sviluppato un know how trasversale a una vasta gamma di settori: applicazioni industriali, applicazioni sanitarie e mediche, elettrodomestici, sport e corse, ecc…
Questa attitudine alla creatività ovviamente si ripercuote anche nella capacità di cogliere il potenziale dei nuovi strumenti, come quelli della manifattura additiva. Due Pi Greco quindi metteva già da diverso tempo a disposizione dei suoi clienti un'area di produzione additiva di 200 metri quadrati, con ben quattro stampanti 3D FDM, realizzando sia prototipi che lavori di produzione in serie, irrealizzabili con metodi tradizionali.

“Quando abbiamo iniziato la nostra attività, utilizzavamo le stampanti 3D per fornire un servizio di prototipazione - ha spiegato Diego Pagnan, fondatore e proprietario di Due Pi Greco. - Tuttavia, proprio nell'utilizzo delle stampanti 3D Stratasys durante tutto il nostro lavoro di sviluppo ci ha permesso di comprendere meglio il potenziale significativo della produzione additiva per la produzione. Questa esperienza ha cambiato la nostra mentalità e il nostro approccio al flusso di lavoro di progettazione e di produzione; ora la produzione additiva ora gioca un ruolo chiave durante il nostro processo di sviluppo del prodotto. "


Recentemente, l’azienda ha fatto un salto di qualità importante. Come spesso succede, l’idea è nata dalla necessità di soddisfare l'esigenza specifica di un cliente, che aveva bisogno di parti di produzione funzionali da realizzare con materiali in grado di garantire prestazioni strutturali e affidabilità superiori. Per farlo, il team ha deciso di valutare le più recenti opportunità della produzione additiva e si è rivolto quindi ad Energy Group. Dopo aver testato e valutato una serie di tecnologie, l’azienda ha acquistato una Fortus 380mc ™ Carbon Fiber Edition (CFE) di Stratasys. La chiave della decisione è stata la possibilità di utilizzare il FDM® Nylon 12CF, un materiale composito avanzato comprendente il 35% di fibra di carbonio tritato. Le proprietà di questo materiale non solo hanno soddisfatto le elevate esigenze di prestazione di uno specifico cliente, ma hanno consentito a Due Pi Greco di espandere la propria capacità produttiva e crescere, anche dal punto di vista del personale.

"Eravamo già molto soddisfatti della nostra esperienza con le stampanti 3D Fortus, sia in termini di qualità che di volumi di lavoro gestiti, ma abbiamo deciso di investire nella Carbon Fiber Edition, ritenendola la migliore alternativa alla lavorazione CNC di costose parti metalliche" ha affermato Pagnan. “Le funzionalità aggiuntive hanno avuto un impatto immediato sul nostro processo di produzione. Usando il Nylon 12CF, siamo in grado di stampare parti in 3D con prestazioni simili a quelle prodotte con processi CNC. Questo non solo ci fa risparmiare tempo e costi significativi rispetto ai metodi di produzione convenzionali, ma la qualità dei pezzi ha fatto una grande impressione anche sui nostri clienti e successivamente ci ha aperto nuove opportunità commerciali".


Tra i nuovi progetti, da segnalare la collaborazione con l'Università degli Studi di Padova, per la realizzazione di un airbox per il motore di una monoposto da corsa Formula SAE: stampando l’intero airbox in FDM Nylon 12CF è stato possibile ottenere risparmi significativi rispetto ai sistemi tradizionali di lavorazione del carbonio, sia in termini di costi e tempo. Il fattore velocità è stato decisivo anche in un altro progetto per un importante marchio italiano di ciclismo, per cui il team ha utilizzato la Fortus 380mc con l’obiettivo di ottimizzare la progettazione e la produzione di un sellino per biciclette di fascia alta. In questo caso il cliente ha riferito che il risultato ha superato le aspettative in termini di finitura superficiale e durata.

"La più grande sfida per gli specialisti di progettazione e produzione odierni è quella di offrire soluzioni di alta qualità e dalle prestazioni più elevate entro termini rigorosi e budget limitato. Entrambi questi casi d'uso sono esempi di come la produzione additiva di Stratasys FDM ci abbia permesso di affrontare questa sfida. Inoltre, anche i risultati finali effettivi sono eccezionali, in particolare la finitura superficiale che è esattamente il tipo di valore aggiunto che i nostri clienti cercano.”


Sulla base di queste prime esperienze positive, il team di gestione di Due Pi Greco ha iniziato a utilizzare i materiali FDM di Stratasys come lo strumento principale per espandere il suo uso della produzione additiva. La società ha già iniziato a sfruttare le caratteristiche distintive ad alte prestazioni di FDM Nylon 12CF, resina ULTEM ™, materiale solubile ST-130 e ASA, per creare nuove applicazioni di produzione in diversi settori che consentono alla produzione additiva di sostituire i metodi tradizionali.

"Stratasys ha una vasta gamma di materiali ad alte prestazioni che ci hanno permesso di sviluppare alcune applicazioni innovative per i nostri clienti. Ad esempio, abbiamo aiutato Zoppas Industries HET, un fornitore globale di sistemi di riscaldamento per uso domestico e industriale, a sviluppare un prototipo 3D di un nuovo generatore di vapore - ISTMO - che richiedeva materiali adatti a resistere alle alte temperature, oltre al contatto con vapore. Ciò è stato reso possibile con la resina ULTEM ™ 1010, perché è l'unico polimero in grado di funzionare ad alte temperature fino a 216 ° C. Allo stesso modo, abbiamo progettato e prodotto prototipi per due parafanghi posteriori per un’azienda leader mondiale di macchine agricole. Sfruttando la robustezza del materiale ASA e l'elevata resistenza alla luce UV, siamo stati in grado di sostituire l'ABS tradizionale e risparmiare sui costi. Senza le proprietà avanzate di questi materiali non saremmo semplicemente in grado di sfruttare le grandi efficienze della produzione additiva per questi tipi di applicazioni di produzione impegnative ", ha concluso Pagnan.
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