L’integrazione tra il software Cognitive Design di Cognitive Design Systems (CDS) e la stampa 3D industriale sta rivoluzionando la fase di tooling, passando da modelli CAD teorici a soluzioni end-use generate su dati reali.
Grazie a un flusso data-driven, che va dalla scansione all’algoritmo e infine alla produzione, è possibile progettare attrezzature più leggere, efficienti e pronte all’uso.
Questo approccio innovativo riduce tempi, costi e complessità, assottigliando il gap che separa progettazione e produzione.
L’efficienza delle attrezzature di produzione, come maschere, dime e supporti, determina tempi, costi e affidabilità dell’intero processo produttivo. Questo nuovo paradigma parte dalla raccolta di dati tramite scansione digitale e, grazie ad algoritmi di intelligenza artificiale, arriva a progettare output ottimizzati e idonei alla produzione.
Cognitive Design: dai dati reali all’uso dell’algoritmo per superare i limiti del CAD tradizionale
Cognitive Design è un software avanzato, distribuito in Italia in esclusiva da Energy Group (parte di SolidWorld Group), che introduce un approccio algoritmico alla progettazione industriale. Il software interpreta requisiti e vincoli reali per proporre soluzioni ottimizzate, rappresentando un’evoluzione del CAD tradizionale, più teorico, verso un paradigma basato su dati reali.
L’uso di Cognitive Design permette di superare i limiti dei modelli “ideali”, producendo fixture e posaggi pronti per la produzione che si adattano alla geometria reale del pezzo.
I vantaggi immediati sono:
- Ottimizzazione della geometria: riduzione del materiale e integrazione di strutture reticolari.
- Prestazioni: un passaggio diretto dal dato al pezzo che riduce errori e tempi di sviluppo.
- Ergonomia: attrezzature più leggere e facili da movimentare, con migliore efficienza operativa.
- L’integrazione strategica tra Cognitive Design e additive manufacturing in un flusso data-driven
La stampa 3D è la tecnologia che meglio si integra con Cognitive Design, poiché ne condivide la libertà progettuale e l’approccio data-driven. Mentre l’algoritmo progetta geometrie complesse e non convenzionali, la manifattura additiva le produce senza i vincoli dei processi tradizionali.
Questa integrazione garantisce la continuità del flusso digitale: il modello ottimizzato viene trasformato immediatamente in oggetto fisico senza passaggi intermedi o attrezzaggi. Inoltre, la possibilità di produrre on-demand e in singola unità rende sostenibile un modello produttivo flessibile, particolarmente rilevante in ambito aerospace.
Software versatile con diverse tecnologie di stampa additiva
I migliori risultati in termini di prestazioni si ottengono con le tecnologie a letto di polvere (come MJF, SLS o SAF di Stratasys), che utilizzano materiali come Nylon (PA11 e PA12), TPU, PP e compositi caricati con fibra di carbonio, vetro o alluminio.
Il software può essere abbinato anche alle tecnologie FDM industriali per l’utilizzo di termoplastiche tecniche (come l’ULTEM 9085) o compositi caricati, garantendo resistenza meccanica e conformità ai requisiti aeronautici. Con questi strumenti è possibile realizzare rapidamente dime, maschere, guide e persino stampi per pre-serie.
Con l’ecosistema integrato il futuro del tooling è data-driven
La stampa 3D è l’unica tecnologia in grado di trasformare senza vincoli un progetto algoritmico complesso in un oggetto reale. Il vero salto di qualità risiede nell’integrazione di software e produzione in un unico ecosistema data-driven. In questo scenario, il tooling diventa un asset strategico e innovativo capace di influenzare direttamente la competitività aziendale.
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