Un team automobilistico di eccellenza dimostra come ha sfruttato il software Cognitive Design in ambito additive manufacturing per trovare un compromesso tra prestazioni e tempi di sviluppo per la realizzazione di un componente utile nell’industria automobilistica.
Partendo da un montante in acciaio obsoleto e sovradimensionato, difficile da migliorare con strumenti convenzionali, il team ha generato e messo in valutazione oltre 100 varianti dello stesso progetto, attraverso tre distinti processi produttivi: produzione additiva, lavorazione CNC e pressofusione — tutto in un unico flusso di lavoro integrato e continuo.
Nel contesto della riduzione della massa non sospesa e della massimizzazione dell’autonomia dei veicoli elettrici, è chiaro che ogni grammo conta.
Con i flussi CAD tradizionali, gli ingegneri devono spesso scegliere tra settimane portare avanti ottimizzazione topologica su più processi di produzione o scegliere il primo progetto realizzabile, rischiando di compromettere le prestazioni.
Questo caso studio ha trovato il modo di risolvere il collo di bottiglia, con l’utilizzo di Cognitive Design Systems, CDS e i risultati non hanno tardato ad arrivare
Cosa è successo con l’uso di Cognitive Design System
- Riduzione della massa del telaio del 30% rispetto al precedente design in acciaio. Il telaio, ottimizzato in Ti 6Al 4V è passato da 3,20 kg a 2,24 kg, mantenendo l’integrità strutturale in condizioni critiche di frenata e curva.
- Ingegneria più veloce del 96%. Grazie al flusso integrato di Cognitive Design, il team ha ridotto i tempi di esplorazione e convalida progetto da 96 a sole 4 ore, valutando rapidamente oltre 100 varianti pronte per la produzione.
- Da 8 settimane a 5 giorni. Eliminando i requisiti tradizionali di utensili grazie all’uso dell’additive manufacturing, il team ha ridotto i tempi di realizzazione dei componenti, che sono passati da 8 settimane per i pezzi fusi a 5 giorni per i componenti stampati, accelerando prototipazione e collaudi.
